建筑设计、施工过程、园区管理、生产制程、仓储物流、餐厅服务、数据中心、数字化协同、绿色能源九个领域进行降碳减排，实现90个减碳场景落地。

　　但“零碳制造”并不等同于“零碳工厂”，后者要复杂得多。因此，天津产业园在规划与布局、建筑设计、材料、结构、通风与采光、供电与能源、暖通设备与公用设备、污染治理等各方面采用了一系列措施，通过优化建设运营方案实现降碳减排。

　　36碳了解到，为最大程度地回收和再利用水资源，园区引入雨水调蓄和中水系统，年节约新鲜水用量超2.5万吨；为减少供能半径，园区在规划之初就考虑将动力房置于中间位置，将供能半径从国家标准的500米减至200米以内，减少了能源损失和材料浪费；园区还利用地热热能，通过换热器调节新风系统温度，与常规的供暖制冷方式 （城市热力+冷水机组）相比，这项新技术可让工作区域每年实现50%节能。

　　ESG Navigator系统，可以让工厂找到所有碳排放的源头，并实时展示工厂的能源消费结构，

　　园区还应用了联想首个服务于碳排放的数字化管理平台——零碳3D可视化，通过数字孪生技术可以看到园区内各类排放数据，包括碳排放、电能、用水量、再生水等数据及其变化趋势。例如在系统中可以看见产线各工序的碳排放统计，结合产量数据就能实时获得单位产品的碳排强度和能耗强度。

　　园区目前已实现100%厨余垃圾回收和利用， 日处理能力约500公斤，厨余垃圾减量超过90%以上。

　　这座园区的年碳排放量约1.2万吨，通过90个减碳场景落地和数字化手段，工厂将完成碳中和。

　　建设零碳工厂，没有过往的成熟经验可供参考，相关标准体系也有待完善。联想集团质量标准与环境事务总监刘微介绍，联想国内主要自有制造基地都已入选国家级绿色工厂，天津产业园的定位，是要打造成零碳工厂行业示范样板。

　　联想作为初编单位，参与制定了首个ICT行业零碳工厂标准，并在工厂建设过程中开展了试点验证。华体会体育