一根头发丝0.05mm，白炽灯壁厚0.3mm，蒙住双眼，用直径22mm的麻花钻在白炽灯上钻断头发丝，而灯泡丝毫未损。在湖北省“工友杯”第二届“鄂有绝活”高技能人才技能大赛决赛中，来自襄阳中车电机技术有限公司的王辉，凭借“蒙眼麻花钻灯泡上钻断发丝”的绝活，获得装备制造类第一名，获“最佳绝活奖”。

　　王辉是襄阳中车电机技术有限公司的一名高级钳工，主要负责公司电机核心配件的高精度加工。电机是车辆动力系统的“心脏”，电机核心零部件有一些形状非常复杂、加工精度要求高，通常达到0.01mm，相当于一张A4纸厚度的1/10。为了解决这一难题，王辉通过多年的生产实践，练就了一手自磨特制钻头、改良工装模具、创新打孔工艺的绝技绝活，能够精准把控产品精度，将误差控制在0.002mm内。

　　在一款机车电机中有一种非常薄的垫片，其厚度约为0.05mm，与头发丝直径相当，而最薄的地方仅有0.01mm。加工这种垫片，依靠自动化设备容易导致钻出的孔发生撕裂、不圆、毛刺过多等问题。王辉便自己研磨钻头，凭借多年的“手上功夫”，精准把控，生产出来的垫片误差仅小于0.002mm，完美达到了生产要求。

　　工作中的王辉十分较真，对零点零几毫米的误差绝不妥协，从事钳工29年来，凡是他经手的零件，务必达到免检品质。

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　　2022年，公司接到一特种永磁电机4根转轴新品试制任务，从图纸下达到产品研制只有一周时间，且转轴注油孔孔底粗糙度要求达RA0.4，相当于镜面效果，使用普通的摇臂钻根本无法完成。现场无专用深孔研磨设备，也不可能在一周内高价采购专用设备。王辉认真分析部件图纸和工艺要求，反复推敲，发挥多年钳工技能，凭借对工艺的深刻理解，从加工方法、钻头刃磨、切削角度、操控力度等方面琢磨出一套完整方案，通过手工精修120度铰刀，配合3000目的研磨剂，在普通摇臂钻上，实现了对深孔底的表面粗糙度的加工任务，最终凭借着精湛技艺确保了试制顺利进行。这一技术不仅为公司节约了200余万设备经费，还解决了该特种永磁电机法兰装卸难题，推动了襄阳永磁电机的批量生产，创造了该型电机2.1亿元的经济效益。

　　在第二届“鄂有绝活”技能大赛决赛现场，王辉使用麻花钻仅用了10秒钟就在白炽灯上钻断头发丝，精湛的技艺引得评委和观众赞叹不已，而短短10秒钟的背后，却凝聚了他多年的辛勤付出。10年前，公司产业转型开始生产新能源汽车电机，对加工精度提出了更高要求，为了又快又好完成配件的高精度研磨、钻削、铰孔，他就用白炽灯泡、头发丝来练手，一万个日日夜夜的坚持与坚守，最终练就了一手绝活。

　　多年来，王辉的绝活已解决类似电机零部件精度加工难题近百个，在一次次的攻坚克难中，他先后获得“改善能手”“优秀改善提案一等奖”“先进个人”“襄阳市最佳绝活奖”等多项荣誉称号。如今，50岁的王辉先后培养了数名技师级人才。王辉深知工匠精神需要传承和培育，“未来，我将继续精进技术，将我的绝活传递给更多的人，为中国中车、国家轨道交通发展奉献出我的力量。”王辉坚定地说。